Каталог марок — Быстрорежущая сталь ГОСТ 5650-51 Р6М5
Быстрорежущая сталь марки Р6М5 — это специально разработанный легированный сплав на основе железа, хрома и молибдена с добавлением вольфрама. Маркировка указывает на ее назначение (быстрорежущая) и примерный химический состав (6% хрома, 5% молибдена). Ее ключевое свойство — высокая теплостойкость, что означает способность сохранять твердость режущей части при работе на о softened металл при обработке резанием. Для достижения этой характеристики сталь подвергается особому закалке и охлаждения во вспомогательных маслах. Та виде позволяет избежать перехода в мягкое состояние при нагреве от трения со стороны обрабатываемого изделия, что сильно о complicирует многие инструменты из других типов сталей. В результате, инструменты из Р6М5 режут легко и дольше не требуют заточки. Эта сталь широко используется для изготовления точных ручных инструментов сложной формы: бормашинных и станочных резцов, сверл, пилок и других деталей для ручного инструмента. Обладая отличную режущую способность и стойкость к износу, изделия из Р6М5 являются стандартом в холодной обработке материалов при создании резьбы и выполнения других отделочных операций.
Быстрорежущая сталь марки Р6М5 — это высоколегированная инструментальная сталь, предназначенная для изготовления режущего инструмента, работающего при высоких скоростях и температурах.
Расшифровка маркировки:
Р — обозначение быстрорежущей стали (от англ. "rapid" — быстрый).
6 — среднее содержание вольфрама в процентах (около 6%).
М5 — содержание молибдена порядка 5%.
Химический состав (основные элементы):
Углерод (C): 0,82–0,9%
Вольфрам (W): 5,5–6,5%
Молибден (Mo): 4,5–5,5%
Хром (Cr): 3,8–4,4%
Ванадий (V): 1,7–2,1%
Ключевые свойства:
Высокая красностойкость (сохраняет твёрдость до 600–630°C).
Износостойкость и сопротивление ударным нагрузкам.
Твердость после термообработки: 63–65 HRc.
Применение:
Свёрла, фрезы, метчики, плашки.
Прошивки, пилы по металлу.
Другой высоконагруженный режущий инструмент.
Термическая обработка:
Закалка при 1220–1240°C с последующим отпуском (3 раза при 560°C) для достижения максимальной твёрдости и стабильности структуры.