Гальваническое хромирование – один из способов создания на поверхности изделия тонкого (толщина хромового покрытия в зависимости от назначения изделий может находиться в диапазоне от 5 до 350 мкм и более) устойчивого слоя из чистого хрома, который почти в два раза тверже железа, имеет приятный серебристый цвет и отлично полируется. Хромовые покрытия применяют в защитных и в декоративных целях. В зависимости от технологии нанесения и режимов изготовления хромовые покрытия достигают микротвёрдости до 950 - 1100 HV.
Сегодня гальваническое хромирование является одним из наиболее распространенных методов нанесения покрытий. Его применяют для защиты металлических изделий от коррозии, износа и предотвращения налипания контактирующих материалов на поверхность. Несмотря на небольшую толщину слоя, хром значительно улучшает коррозионную стойкость изделия и придает поверхности привлекательный блестящий вид. Изделия, покрытые хромом, отличаются высокой твердостью и износостойкостью, повышенной жаростойкостью, низким коэффициентом трения и хорошей химической устойчивостью. Хром значительно увеличивает ресурс деталей при эксплуатации. Поэтому хромирование широко применяется для повышения твердости и износостойкости различных измерительных и режущих инструментов, а также трущихся деталей приборов и машин.
Гальваническому хромированию подвергают поверхности трения для создания устойчивого к коррозии антифрикционного слоя, который к тому же хорошо удерживает масло. Этот металл имеет прекрасное сцепление со сталью, никелем и медью, а также практически не окисляется и не отслаивается в процессе эксплуатации.
Хромирование металла
Высококвалифицированные специалисты компании «Капитал Металл» производят хромирование металлических изделий, запасных частей и деталей на современном гальваническом оборудовании, соблюдая все подготовительные этапы и тщательно контролируя качество и сроки выполняемых работ в соответствии с существующими нормативными актами. Принимаем заказы различного объема.
Технология процесса хромирования
Процесс электроосаждения хрома очень сложен. Во время хромирования на катоде одновременно протекают следующие процессы: осаждение хрома, выделение водорода, восстановление шестивалентного хрома до трехвалентного, образование на поверхности катода тонкой пленки, состоящей из продуктов восстановления хромовой кислоты и активного аниона. В зависимости от режима электролиза и состава электролита могут быть получены осадки хрома с различными свойствами и областью применения. Наибольший технико-экономический эффект достигается при применении износостойкого и коррозионо-стойкого хромирования. Качество получаемого хромового покрытия напрямую зависит от соотношения количества хромового ангидрида и серной кислоты. Величина его должна быть 100:1. Уменьшение отношения приводит к ухудшению рассеивающей и кроющей способности. Чтобы обеспечить хорошую прочность сцепления, необходимо строго придерживаться технологии.
Изделие погружается в ванну с хромовой кислотой, через которую пропускается электрический ток. Существует множество добавок к электролитам хромирования, как стандартных, так и саморегулирующихся, которые значительно улучшают кроющую и рассеивающую способности электролита. В основе добавок лежат неорганические или органические компоненты; одни добавки повышают микротвердость или коррозионную стойкость, другие — скорость осаждения хрома. Универсальных добавок не существует, поэтому опытные технологи подбирают их, исходя из требований к конечному продукту и условиям эксплуатации изделия. Стоимость услуги хромирования. Стоимость работ и сроки рассчитываются индивидуально, основываясь на текущем состоянии изделий и требованиях к покрытию.
Заказать данную услугу в Москве можно оставив Вашу заявку на нашем сайте. Так же Вы можете отправить нам заявку по электронной почте на адрес sales@capmetal.ru или оставить заявку по номеру телефона компании +7 (495) 151-88-78. Связавшись с нами любым удобным для Вас способом, можно получить консультацию нашего специалиста, узнать примерную стоимость услуги хромирования. Стоимость работ и сроки рассчитываются индивидуально, опираясь на текущее состояние изделий и требований к покрытию.
